O sistema de controle de vácuo no máquina de montagem automática de garrafa mal ventilada a vácuo desempenha um papel fundamental para garantir que a garrafa sem ar a vácuo permaneça hermeticamente fechada, sem introduzir ar no produto. A máquina utiliza uma bomba de vácuo para criar um ambiente de baixa pressão dentro da garrafa, retirando o ar e preparando o produto para a vedação. Esta bomba está ligada à garrafa através de uma câmara de vácuo, de onde extrai o ar para criar vácuo no seu interior. Durante este processo, a pressão do vácuo é monitorada continuamente por sensores de pressão integrados ao sistema. Esses sensores fornecem dados em tempo real à unidade de controle central da máquina, que ajusta a operação da bomba, controlando sua velocidade e tempo para manter o nível ideal de vácuo. A manutenção de níveis de vácuo precisos garante que o sistema airless funcione de forma eficaz, evitando a introdução de ar que possa comprometer o produto.
Uma vez atingido o nível de vácuo desejado dentro da garrafa, ocorre o processo de selagem. O mecanismo de vedação é projetado para formar uma vedação hermética que evita efetivamente a reentrada de ar na garrafa após a formação do vácuo. Isso normalmente envolve um sistema mecânico ou de vedação térmica que fecha hermeticamente a parte superior ou o gargalo da garrafa com uma tampa de vedação especialmente projetada. A máquina garante que a vedação não seja apenas estanque, mas também uniforme e confiável, evitando lacunas ou vazamentos que possam comprometer o vácuo. O processo de vedação foi projetado para ser preciso e eficiente, garantindo que não haja perda de vácuo pós-selagem, o que de outra forma degradaria a função airless.
Além de manter o vácuo, a máquina também controla cuidadosamente a pressão durante as etapas de selagem e fechamento final. As pressões internas e externas dentro da garrafa precisam ser constantemente monitoradas para manter uma condição de vácuo estável. Sensores de pressão são colocados dentro da garrafa para fornecer dados em tempo real sobre a pressão interna, enquanto a pressão externa é monitorada através de sensores ambientais. Esses sistemas trabalham juntos para garantir que a pressão interna permaneça inferior à pressão externa, criando o ambiente de vácuo necessário para o funcionamento do sistema airless. Se a pressão dentro da garrafa se desviar da faixa desejada, poderá resultar em distribuição irregular ou falha do sistema de vácuo. O sistema de feedback automatizado da máquina ajusta a bomba de vácuo e os processos de vedação para corrigir quaisquer flutuações e manter níveis de pressão consistentes.
Uma característica essencial da máquina de montagem de garrafas airless a vácuo é sua capacidade de monitorar e ajustar continuamente o vácuo e a pressão durante todo o processo de vedação. O sistema utiliza uma rede de sensores em tempo real (por exemplo, transdutores de pressão e medidores de vácuo) para coletar dados tanto do interior quanto do exterior da garrafa. Esses dados são alimentados no CLP (Controlador Lógico Programável) centralizado da máquina, que é programado para interpretar essas informações e fazer ajustes contínuos e em tempo real. Por exemplo, se a pressão de vácuo interna for demasiado elevada, a unidade de controlo reduzirá a velocidade da bomba. Se a pressão for muito baixa, o sistema aumentará a intensidade da bomba. Este circuito de feedback permite que o sistema mantenha condições ideais de vácuo, garantindo que o sistema airless opere sem introduzir ar ou contaminantes na garrafa durante o processo de vedação.
Para garantir a integridade do vácuo, a máquina incorpora sistemas de detecção de vazamentos que verificam automaticamente possíveis vazamentos de ar após a fase de vedação. Se for detectado um vazamento, o sistema acionará um processo automático de nova vedação, aplicando pressão de vedação adicional ou aspirando novamente a garrafa para restaurar o ambiente sem ar. Testes de pressão e testes de retenção de vácuo também são realizados durante o processo de montagem para verificar a ausência de vazamentos e garantir que o mecanismo de vedação seja eficaz. Esta fase de testes permite que a máquina detecte e corrija defeitos antes que a garrafa prossiga na linha de produção, garantindo que cada garrafa esteja totalmente selada, sem risco de reentrada de ar.
